Como ajustar continuamente o tempo entre manutenções preventivas (MP) de um componente crítico
- 13 abril 2026, segunda-feira
- Gestão
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Embora existam hoje meios técnicos que permitem monitorizar em tempo real o comportamento em falha de muitos dos componentes críticos que integram um qualquer equipamento e só intervir para os substituir ou reparar (se são reparáveis), quando determinados limites físicos (temperatura, vibração, pressão, incrustação,…) são atingidos (manutenção preditiva) – procedimento que será cada vez mais o futuro da manutenção –, ainda se pratica em muitos casos (e assim continuará a ser, quando não é prático ou economicamente viável a sua sensorização), a denominada “manutenção preventiva sistemática” (baseada no tempo calendário ou no tempo acumulado de funcionamento).
Neste caso, há, contudo, de ter o cuidado de ajustar este intervalo de tempo entre intervenção preventiva – erradamente chamado de “periodicidade” – à medida que o tempo passa, pois os componentes reparáveis tendem a falhar progressivamente mais cedo; raramente voltando ao estado de novos (as good as new).
Poderão, todavia, voltar ao estado em que se encontravam quando falharam pela última vez (as good as old). Porém, frequentemente ficam num estado intermédio que interessa conhecer. Mesmo os componentes não reparáveis poderão apresentar uma vida útil progressivamente menor devido à degradação progressiva do equipamento que os incorpora.
Este artigo mostra, através de um componente crítico não reparável de um equipamento de Tomografia Computorizada, como calcular o tempo até à próxima intervenção preventiva de cada vez que o componente é substituído corretiva ou preventivamente.
Com efeito, é fácil comprovar que um equipamento parado em falha (logo, não previsto), resulta mais caro do que a prática da Manutenção Preventiva (MP), pois, nesta, a paragem do equipamento é prevista e tudo à sua volta é preparado com antecedência para causar o mínimo de consequências negativas. Existe muita literatura que expõe os temas da fiabilidade e da manutibilidade em profundidade, contudo, nas linhas que se seguem tentarei destacar a utilidade de alguns métodos estatísticos que uma vez dominados e automatizados (mesmo em programas de uso mais geral como o EXCEL) podem contribuir para um aumento da disponibilidade dos equipamentos e, simultaneamente, para um abaixamento significativo dos custos da manutenção num qualquer Serviço de Instalações e de Equipamentos (SIE).
É comum começarmos por adotar as indicações do fabricante, mas como a fiabilidade de cada componente crítico depende das condições concretas de carga e de ambiente em que funciona – por vezes variáveis ao longo do tempo –, os tempos entre intervenções de MP devem ser ajustados em conformidade.
Comecemos por acordar a definição de um componente crítico. Trata-se de um componente que, falhando, ocasiona a falha da operacionalidade do equipamento que o incorpora, originando custos de oportunidade (proporcionais ao tempo de paragem para reparação) e custos com a sua substituição ou reparação, e, se se tratar de um equipamento num bloco operatório e não existir um equipamento redundante rapidamente disponível, poderá comprometer o sucesso do ato operatório que estiver em curso.
Em segundo lugar, lembremos que existem dois métodos que importa ter em conta em gestão de ativos (sejam eles hospitalares ou não). São eles os seguintes:
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FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis): É um método proativo e preditivo, usado durante a fase de projeto, desenvolvimento ou revisão de um sistema de manutenção, como parte da Manutenção Centrada na Fiabilidade (RCM – Reliability Centred Maintenance). O seu objetivo consiste em prever o que pode correr mal e mitigar esses riscos. O seu objetivo consiste em identificar e avaliar proativamente os potenciais modos de falha de um sistema, equipamento ou processo, os seus efeitos e a sua criticidade, antes que possam ocorrer no decurso da sua operação. As recomendações de manutenção informadas em manuais pelo fabricante resultam desta análise.
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FRACAS (Failure Reporting, Analysis, and Corrective Action System): O FRACAS é um método em "circuito fechado" para reportar, analisar e implementar ações corretivas das falhas que já ocorreram ou poderão repetir-se, visando o aumento contínuo da fiabilidade e da disponibilidade. Processa-se continuamente durante a fase de operação do equipamento com a recolha de dados de falhas em tempo real, com a finalidade de identificar a causa raiz (Root Cause Analysis – RCA) e implementar ações que previnam a sua recorrência.
Em conclusão, o método FMECA é usado para planear a prevenção de falhas, enquanto o método FRACAS é usado para gerir e corrigir as falhas que efetivamente acontecem, usando a informação para alimentar um ciclo de melhoria contínua. (...)
Autor Rui Assis
Engenheiro mecânico, PhD, IST. Concultor de empresas em Gestão Operacional
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